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    IMD行业
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    镜面油墨在IMD技术上的应用及选择

      镜面油墨在IMD技术上的应用及选择
      随着IMD(可成型表面装饰)技术的不断发展,镜面油墨在IMD上的应用使IMD技术又向前发展了一步,增加了IMD工件的美观性,使产品的档次又看到了提高。
      所谓“镜面油墨”,它是金属色的丝印油墨,属溶剂挥发型,是以塑料树脂混合特殊金属色粉布成,用于印刷在透明塑料片(聚酯片、PC片、PVC片、PMMA等)背面,得到金属色的镜面印刷效果,就好象一般的镜子或烫金表面的效果一样。
      精工镜面油墨的种类有三种,可根据印件材料和用途加以选择:
      镜面银墨B:只适宜印于聚酯片(PET),有极佳的镜面效果和对PET有很强密接性。
      镜面银墨NO2:可印聚酯片(PET)、PC、PVC、PMMA。
      镜面银墨NO3:用于其它颜色镜面效果印刷。可用于PET、PC、PVC、PMMA,有中金、赤金、青金等颜色。
      下面就镜面油墨在IMD技术上的应用及其工艺流程简单叙述。
      一、印刷
      印刷步骤由两个阶段完成,即先在片材的背面印上镜面油墨,彻底干燥后,再在镜面油墨上印上IMD专用油墨,彻底干燥,完成印刷工序。这两个阶段的具体印刷工艺如下:
      1.镜面油墨的印刷
      (1)印刷工艺参数:
      丝网:选用270-300目/英寸的聚酯丝网
      网版:耐溶剂型网版
      刮刀硬度:80°-85°
      稀释:用T-1000溶剂稀释(印刷过程中粘度变高时方可添加)
      干燥:在80℃下、10-15分钟或60℃、15-20分钟加热干燥,在室温下干燥约需20-30分钟,但自然干的镜面效果不及加热干燥。
      洗网:T-15或T-31溶剂
      (2)印刷工艺技巧:
      a.由于金属色粉、塑料树脂及助剂、添加剂的比重不同,存放时油墨中各成份会分层,所以使用前一定要彻底搅拌均匀。
      b.因油墨的粘度较低,印刷时要注意选用网目较高的网版,且选用硬度较高的刮刀,通常用80°,印刷时适当减少刮刀的印刷压力。
      c.为防止堵网现象,注意不要在空气流通的地方印刷。
      d.网距应小一些,网版的张力应略低。
      e.此油墨比普通油墨难印,最好选有经验的技工印刷。
      f.为防止油墨吸收水分后使镜面光泽度低,在印刷和储存时要避免潮湿,印刷后立即低温干燥。
      2.IMD油墨的印刷
      镜面油墨彻底干燥后,再在镜面油墨的上面均匀地覆印一层IMD专用油墨(溶剂型或光固化型)。一般用光油或白色油墨,以保护镜面油墨,防止高温注塑液对镜面油墨的冲洗,因为镜面油墨不耐高温。这一层要有一定的厚度,若印一太薄,不能均匀地覆盖镜面油墨,可以印两次。(注塑浇口的位置最好印两次或者印一层抗温型油墨,除此之外,注塑模浇注口的位置和方向的正确设计也是一个很重要的因素,因为浇口位置的注塑液温度最高且压力大,冲击大,油墨易被冲洗掉。)这一层IMD专用油墨既可用溶剂型如宝龙NoriphanHTR,也可用UV油墨如诺固IMD专用UV油墨,工艺参数如下:
      (1)NoriphanHTR印刷工艺参数:
      丝网:90-120目/cm的聚酯丝网
      网版:耐溶剂型网版
      稀释剂:NoriphanHTR090稀释剂、NoriphanHTR097缓干剂、NoriphanHTR097/003慢干剂
      根据丝印环境温湿度变化选择稀释剂,所有溶剂可以按不同比率混合以达到理想干燥速度。
      NoriphanHTR097应用最为广泛,印精细线条时,可用慢干剂NoriphanHTR097/003会延长网版干燥时间。
      干燥:在60-80℃通风良好的隧道式干燥机中干燥后,再在IR烘箱90℃温度下彻底干燥1-5小时,干燥时间的长短以残留溶剂全部挥发掉为准,有时干燥时间过长,也会造成墨膜脆性增加而导致开裂或飞油等弊病。
      履印Aquapress(水性粘结合剂)HF-093,在80℃下干燥5分钟。
      (2)诺固IMD专用UV油墨工艺参数:
      丝网:120-180目/cmpw聚酯丝网
      网版:张力为20N/CM左右的耐溶剂型网版
      助剂:073促固剂,100增稠剂,060网点光油
      干燥:2支120瓦/cmUV固化中压汞灯,固化速度20米/左右
      履印:AutotypeSC(水性粘合剂),在80℃下干燥5分钟。
      二、成型及成型方法
      1.由于PC片材+镜面油墨+注塑料三者之间的结合力小于PC片材+注塑料二者的结合力,因此印镜面油墨时就不能满印,即不能一直印到边沿,必须留有PC片材的边沿余量,这样PC片材与塑料能牢固地结合在一起且IMD工件边缘处PC片材与注塑料结合很牢,在外力作用下不会被撕裂时,里面的镜面油墨与PC片材及注塑料的结合牢度就不会受边缘撕裂的影响。为了保证镜面油墨成型时不开裂,注塑时PC与之不分层(分离),除图文的结构设计要合理,印刷镜面油墨时,有效镜面油墨面积外留有PC片余量外成型模具的设计也非常重要。譬如,若制作如下图形的IMD工件,通常的工序为:
      象这样镜面油墨的顶足边沿,就会出现下列情况:当边缘弯曲、凹凸较厉害或用力撕时会出现边缘开裂,而使整个镜面油墨层被分离。若将成型模具改善一下,预压成型后的PC工件长出印镜面油墨边沿0.5mm,长出的0.5mmPC片注塑后刚好和注塑料融为一体,这样注塑后可避免片材的边缘与镜面油墨分离,大大提高了成品率,且注塑工件的边缘更为光滑,成品更美观。如下图:
      2.成型模结构不变,则按正常的IMD工艺中的成型方法。
      三、剪切
      按正常IMD工艺中的剪切工艺进行。
      四、注塑
      针对两种不同的成型方法,注塑过程有两种措施。
      1.若成型照上述第一种成型方法,注塑模结构应随成型模结构进行改良一下,使注塑模与成型模配套,其它均为正常的IMD工艺中的注塑工艺。
      2.若成型模、注塑模不变,按正常的IMD工艺生产,注塑后将镜面油墨的边缘进行超声波焊接或热焊接,使工件边沿的结合强度得到保证。
      镜面油墨在IMD技术上的应用,更加提高了IMD产品的应用地位。本文希望能为IMD制造者发挥在制造IMD过程中的参考作用

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